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電力機械行業APS解決方案

2017-11-28
產品介紹

一、生產現狀及排產需求

1.現狀及業務特點

某電力設備制造行業是典型的項目型制造(ETO)企業,項目型制造企業是制造業內復雜而獨特的一種模式,其設計及生產活動都是在接到客戶訂單后進行的,每個產品都需要根據客戶個性化需求進行定制,設計人員要在短時間內分析客戶個性化需求并給出準確的產品交付期相當困難,客戶滿意率較低。本文主要通過簡述某電力設備制造行業應用案例來談談易普優APS針對某項目型制造企業的解決方案。

業務特點如下:

  • 按訂單設計、小批量和多品種的生產模式;

  • 客戶需求具有相應時間相當短、需求眾多;

  • 產品結構復雜、零部件種類繁多、生產過程變化多;

  • 計劃、調度對人的能力、經驗要求極高;

  • 車間拉動式生產模式,由總裝車間生產計劃拉動部裝車間的生產計劃;

  • 業務過程復雜,產品試驗階段問題突出。

上述的生產模式特征給管理帶來了巨大的挑戰,傳統的人工協調安排、簡單地按產品劃分產線,使得計劃安排不合理、設備負荷不均,精度、復雜程度各異的零部件無法與各類精度的設備合理匹配,車間之間不協調導致裝配周期延長或者連夜加班的現象,這些問題和現象都降低了生產效率,延長了生產周期,各種問題層出不窮。

2.業務需求難點

企業主要有兩個車間,總裝車間與部裝車間,部裝主要提供總裝中生產所需零部件,由總裝計劃拉動部裝計劃。

  • 總裝拉動部裝:中間品加工、部件組裝、成品組裝屬于不同的車間,排程周期不一樣,排程時需根據總裝的交期時間排出總裝車間的生產計劃來拉動部裝的生產計劃;

  • 根據合同分類排計劃:根據合同銷售要貨期、是否重點、合同分類(A、B)、總裝線產能排出合同下產品的生產計劃;

  • 工序拆分和批量委外生產:訂單成品和中間件,需要拆分成單件進行生產跟蹤;部分工序需要委外生產,需要集齊N件之后批量委外生產;

  • 多產品混線生產:多種產品在同一產線生產,制造節拍不同,考慮產品切換設備空轉時間,制定合理的計劃。

  • 滾動排程計劃需要考慮生產執行情況,根據訂單產品的生產計劃對部件、零件計劃進行調整。對計劃變更或插單的情況進行滾動排程,形成閉環計劃;

  • 訂單交貨期需要根據訂單的需求交貨期安排計劃,保證交期;

  • 響應各類生產異常:設備停機、維修、保養;生產延期、缺料、緊急插單都會影響訂單的生產,在出現異常的情況應該保持之前已下發鎖定的訂單生產順序的不變,快速響應異常調整計劃。

3.關鍵目標

企業期望通過高級計劃排程技術,減少設備空轉時間,提高設備資源有效稼動能力,從而提高設備能源利用率,改善企業生產各鏈條之間的溝通轉運效率,使得企業資源配置盡可能的與生產實際相匹配,具體實現如下關鍵目標。

  • 以總裝拉動部裝生產模式,有效的推動訂單生產過程速率,縮短生產周期;

  • 提升訂單按期交付率;

  • 利用排程和計劃模擬,提高接單及訂單變更的響應時間;

  • 建立和優化排程規則,提高計劃的可執行性、合理性,計劃完成率達到94%以上。

  • 提高設備利用率;

  • 技術與制造協同,提升工作效率;

  • 實現齊套分析實時化、物料配送及時化,提升存貨周轉率,減少線邊庫、呆滯和在制品數量,降低運營成本20%。

二、解決方案

針對該企業的生產計劃排程需求,易普優APS(高級計劃排程系統)設計并提供了對應的解決方案:

1. 排程整體流程設計

易普優APS針對以總裝計劃拉動部裝計劃的生產模式,考慮總裝與部裝、上層訂單與展開后下層訂單之間的層級約束關系,通過訂單交期逆向排程,計算出總裝訂單計劃開始時間,從而拉動部裝的生產計劃。

(1)基于有限產能的一鍵自動排程:

易普優APS支持一鍵智能排程,從根本上減少計劃制定的時間、減輕計劃員工作負荷,提高工作效率。通過APS系統,計劃員將業務邏輯和排產經驗梳理固化到系統中,通過與其他系統的集成,一鍵獲取基礎數據;可進行一鍵智能排產,降低了對人員經驗技能依賴的同時,使計劃制定更為及時準確。

2拉動式逆向排程:

APS支持有限能力逆向排程(JIT生產)—— 從訂單的末工序工作最晚結束時間(滿足訂單交貨期的最晚完工時間)開始,從后向前依次排訂單的所有工作。在滿足訂單交貨期的前提下盡量將訂單向后排程。防止提前采購和提前生產的同時,減少庫存積壓,并最大程度的降低訂單變更所帶來的影響。

如下圖:

3)排程策略:

使用易普優APS靈活的排程策略設置和資源評估參數設置,針對總裝拉動部裝的生產模式,定義對應的排程策略進行排程。通過梳理計劃員的經驗,建立和優化排程規則固化到系統,并考慮更精細化的約束,排程到具體工位,最大程度的實現精益生產和均衡生產,同時提高了設備利用率,減少訂單逾期。

(4)快速響應現場生產異常,動態、自動調整計劃排程:

易普優APS通過系統之間的集成,計劃調整更加便捷,對市場反應更快,更好的響應插單、改定、訂單調整、人員變動及設備意外故障或維修等問題對計劃的影響。

三、應用效果

1. 建立了以訂單交貨期為導向的綜合考慮各類制造資源協同共享的高級計劃排程,提升訂單按期交付率;

2.提高了設備利用率,加快了工作流程,縮短生產準備周期、減少不必要的停工,從而為企業現場決策和制造執行提供支持;

3. 通過與MES集成,獲取MES實時采集的生產實績信息,對計劃進行滾動排程和異常調整,實現了被動慢速響應向主動快速響應的轉變。支撐起總裝拉動多車間協同管理體系,大幅度改善了總裝與部裝不協調導致裝配周期延長或者連夜加班的現象;

4. 易普優APS系統通過與其他系統的集成,獲取生產訂單和工藝數據,計劃制定從excel及現場會議溝通人工化轉為信息化,計劃員可一鍵進行自動排程,計劃制定的時間縮短85%,通過系統進行計劃的調整和響應,降低三層計劃體系溝通成本,計劃調度人員減少,提高了計劃體系整體的效率。提升了需求響應速度,提升了客戶服務能力;

5. 通過APS系統生成的準確的工序級計劃,指導物流部門根據準確的開工時間進行物料準備,減少停機待料,指導物料的配送,減少因為缺料等問題造成訂單的延期,同時也降低了中間工序待料時間,縮短整體制造周期。降低在制品和線邊庫存 ;

6.通過部裝和總裝的多車間協同計劃,改善企業生產各鏈條之間的溝通傳遞效率,使得企業資源配置盡可能的與生產實際需求相匹配,形成完整的閉環的計劃需求體系。

7. 通過易普優高級計劃排程系統的可視化及分析功能,實現了基于資源約束的排程,通過優化瓶頸資源,實現均衡生產,提高資源設備的利用率,減少了訂單逾期。



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